[르포] “작은 고추가 더 맵다”...‘극강의 효율성’ 추구하는 KGM 평택공장 가보니

[평택=데일리카 김경현 기자] 지난 23일 오전 10시, 경기도 평택시에 위치한 KG모빌리티(KGM) 평택공장 앞. 출입문 너머로 보이는 공장 내부는 차량 생산을 위해 여념이 없었다. 곳곳에서는 부품을 실은 화물차가 줄지어 드나들었고, 안전 장비로 무장한 근무자들이 바쁘게 발걸음을 재촉하는 모습이 눈에 띄었다.

경비실에서 절차를 밟은 뒤 입구에 들어서자, 공장 한편에 가득 쌓인 자동차 부품들이 보였으며, 지게차와 생산설비에서 나지막이 들려오는 부저음이 귓가를 가득 채웠다.

평택공장은 86만m² (약 26만평) 부지에서 4220여 명의 근무자들이 재직 중이며, 9개 차종 총 25만여 대의 생산 능력을 갖춘 KG 모빌리티의 주력 공장이다.

이날 기자들은 자동차의 전반적인 생산 과정인 차체 및 조립 공정을 볼 수 있었다. 패널을 용접·조립하는 ‘차체 과정’, 차체에 수만 가지의 부품을 장착하는 ‘의정’ 등 겉으로는 다른 완성차 업체의 생산 방식과 별반 다르지 않았다.

다만, 자세히 들여다보면 효율성을 극대화 하기 위한 KG모빌리티의 집념이 곳곳에서 묻어났다. 각종 최신 기술과 생산 로봇들이 집약돼 있었다. 가장 눈에 띈 부분은 지난해 10월에 500억원을 투자해 도입한 ‘혼류 생산 라인’이다.

혼류 생산이란, 하나의 생산라인에서 2개 이상의 제품을 생산하는 시스템이다. 기존에는 차체의 결합 방식이 다른 모노코크 차량과 바디 돈 프레임 차량을 제작하기 위해서는 2개의 생산라인이 필요했다.

하지만 KG모빌리티가 도입한 새로운 설비 덕분에, 차체의 결합 방식이 달라도 같은 라인에서 생산할 수 있도록 공정이 단일화됐다. 덕분에 재고 감소 효과와 시간당 생산능력이 기존 22대에서 30대까지 늘어나는 등 긍정적인 변화를 일으켰다.

또 차체와 데크를 동시에 운반할 수 있는 자동화 시스템을 도입해서 차종별 공법을 일원화했다. 이에 작업 공수 절감하는 등 효율성을 증대되는 효과를 볼 수 있었다. 이 밖에도 고중량 자재인 전기차 배터리, 차체, 엔진 등의 자동 공급 설비를 적용해 물류 관리 인원을 축소한 것도 장점 중 하나다.

바디 온 프레임 차량을 제작하며 얻은 비결을 전기차 생산 시에도 적극 활용했다. 내연기관 차량의 바디와 프레임을 결합하는 설비를 사용해 전기차의 배터리와 구동계를 장착하는 데 사용하고 있다는 점이다.

KG모빌리티 관계자는 “소비자들의 니즈를 충족하기 위해 다양한 차종을 선보인 만큼, 차량별 수요를 예측하기 어려졌다”며 “이에 혼류 생산 방식을 도입해 유연한 대응체계를 갖췄다. 덕분에 납기일 단축과 생산능력 증가라는 효과를 얻게 됐다”고 전했다.

이 같은 노력 덕분에, 지난해 판매 성적이 전년 대비 1.9% 증가했다. 또 유럽과 중남미, 아시아 태평양 지역 등 공격적인 신시장 개척을 통해 지난해 역대 최대 실적을 기록했다.

또 KG 그룹의 계열사로 합류한 후, 영업실적만으로 흑자를 기록했던 2007년의 기록을 다시 한번 뛰어넘었다.

박장호 생산 본부장은 “KG 모빌리티의 발전을 위해, 임직원들과 똘똘 뭉쳐 상생의 길을 모색한 결과 지난해 역대급 성적을 거둘 수 있었다”며 “이와 같은 마음을 잃지 않고 앞으로도 계속 성장할 수 있도록 최선을 다하겠다”고 전했다.