포르쉐, 911 GT2 RS 3D 프린트 활용 피스톤 테스트..내구성 결과는?

포르쉐가 3D 프린트로 만든 피스톤의 내구성 테스트를 최초로 완료했다. 3D 프린트로 만든 프로토 타입 피스톤은 일반 주조 혹은 단조 캐스트 부품보다 가볍고 생산단가가 낮으며 더 빠르다.

13일(현지시각) 포르쉐에 따르면 3D 프린팅 기술로 뽑아낸 알루미늄 합금 피스톤 구조의 피스톤이 200시간의 내구력 테스트에서 성공했다.

포르쉐가 만든 3D 프린트 기술의 알루미늄 합금 피스톤은 단조 피스톤보다 10% 더 가볍고 새로운 바이오닉 제조기술이 적용되어 생긴 새로운 덕트 때문에 피스톤 링 영역에서 20도 이상 더 시원하게 작동한다. 결과적으로 엔진이 더 높은 회전 속도를 발휘하여 추가 출력을 얻을 수 있다.

포르쉐 어드밴스 드라이브 개발부의 프랭크 아이킨저(Frank Ickinger)에 따르면 “300rpm의 추가 출력을 약 30마력 이상”이라고 설명했다. 이 피스톤은 최근 6기통 플랫타입 엔진을 가진 911 GT2 RS 엔진의 3.8L 트윈터보 차저 엔진으로 실용 내구성 테스트를 거쳤다. 24시간의 시뮬레이션이 적용되는 고속주행 모드에서 평균 250km/h의 속도로 6,000km 레이스 트랙 상황을 가정해 시험주행한 결과 테스트를 모두 통과했다.

포르쉐의 3D 프린트 알루미늄 피스톤은 향후 어떤 모델에 적용될지에 대해서 명확하게 규정된 바는 없지만 고속시험주행을 통과한 만큼 어떤 모델이라도 적용될 수 있을 것으로 보인다. 또 포르쉐는 협력업체이자 독일 최고의 광학 시스템 제조업체 자이스(Zeiss)와 협력하여 광학 현미경으로 재료를 테스트하고 측정하도록하고 있다.

각각의 피스톤은 1,200개의 용융 합금층으로 구성되며, 인쇄가 완료되는데에 12시간이 걸린다. 상품화의 단계에서 어떤 변화가 이루어질지 귀추가 주목되는 상황이다. 아울러 부가티가 3D 프린트로 브레이크 디스크를 만드는 등 유럽에선 자동차 업체들의 3D 프린트 제조기술이 지속적으로 성장하고 있는 상황이다.